Cuesto
Control de producción con Inteligencia Operativa e IA a la medida: El caso Cuesto
Cómo una planta de fosfatizado en Guadalajara pasó de papel y Excel a control de producción con Inteligencia Operativa e IA a la medida: software industrial a la medida de su operación.
- Industria
- Manufactura, fosfatizado
- Ubicación
- Guadalajara, Jalisco
- Solución
- CRONOS by Arcanum
En resumen
El reto
Una planta de fosfatizado con años de experiencia y una operación sólida, rodeada de papel, hojas de Excel y conocimiento que solo vivía en la cabeza de algunas personas.
La solución
CRONOS, el sistema de Inteligencia Operativa de Arcanum. Sigue cada orden desde que se escanea en recibo hasta que se embarca, y deja preguntarle a la planta, en lenguaje natural, qué está pasando.
Seis meses después
- +12 pts de OEE, de ~62% a ~74%
- −95% de tiempo de reporteo: de 4 a 6 horas a minutos
- −85% de piezas sin trazabilidad
- −67% de retrabajos por errores de proceso
- 24/7 consulta de órdenes para los clientes
El reto: software de trazabilidad para manufactura
El control de producción es fundamental para mantener la rentabilidad y garantizar la continuidad de una planta manufacturera. Cuesto, ubicada en la zona industrial de Guadalajara, Jalisco, se especializa en el tratamiento de superficies metálicas mediante fosfatizado. Su compromiso es recibir el material del cliente, procesarlo y devolverlo a tiempo, con la calidad acordada y sin perder una sola pieza.
Durante años, la planta sostuvo este compromiso basándose en la experiencia acumulada del personal y en una supervisión tradicional. Antes de implementar un control de producción automatizado y software industrial a la medida, el modelo operativo de Cuesto presentaba vulnerabilidades relacionadas con la falta de digitalización e integración en el piso de producción.
La operación se registraba en papel y hojas de cálculo, cuya información dependía en gran medida del personal de cada turno. Al cierre de turno, el personal dedicaba entre cuatro y seis horas a recopilar información y elaborar reportes sobre un día que ya había terminado.
“Éramos una planta con años de experiencia, pero nos estábamos quedando atrás en lo digital.”
El costo de no ver la operación
La operación funcionaba. Lo que fallaba era todo lo de alrededor, y casi siempre se descubría tarde. Cerca del 2% de las piezas procesadas cada mes carecía de trazabilidad de materiales. Si un cliente reclamaba una pieza, reconstruir qué había pasado era casi imposible. En empaque, alrededor del 4% de las cajas salía con errores de conteo. Los conteos cíclicos de inventario físico diferían del registro en cerca de un 8%.
Cómo evitar cuellos de botella en producción
Los cuellos de botella se detectaban semanas después de ocurrir, durante las juntas de revisión, cuando ya habían provocado retrasos en las entregas. Los clientes también se veían afectados: para saber dónde estaba su material tenían que llamar o escribir y esperar uno o dos días para recibir una respuesta.
CRONOS, alternativa a software MES genérico
A diferencia del software genérico para manufactura que se utiliza principalmente para registrar y consultar información, CRONOS es una solución de IA a la medida diseñada para intervenir en la operación mediante reglas y acciones automatizadas. Se presenta como una alternativa a software MES genérico que no resuelve los problemas específicos de trazabilidad.
La implementación de estos sistemas de IA para procesos en la línea de fosfatizado de Cuesto permitió incorporar controles y herramientas digitales en cada etapa del proceso de producción. El seguimiento de los materiales comienza desde su ingreso, mediante el escaneo de códigos QR y el registro de cada dispatch.
Los materiales se colocan en tambos azules identificados con etiquetas y avanzan por las tinas de tratamiento químico. Para evitar interrupciones, el sistema puede seguir registrando información aunque falle la conexión a internet y sincronizarla automáticamente cuando se restablezca. Además, los monitores instalados en la línea muestran al personal el estado de los últimos registros sin necesidad de consultar una computadora administrativa.
Trazabilidad de materiales en cada etapa
CRONOS también permite organizar los materiales dentro del almacén y registrar cuándo una orden se divide o se combina con otras. Antes de preparar los lotes, el sistema verifica que las existencias físicas coincidan con la programación.
En la línea de fosfatizado, además, impide mezclar órdenes incompatibles, lo que ayuda a evitar errores en las fórmulas químicas y en los tiempos de tratamiento.
Control de producción en tiempo real
Otra de sus funciones permite que los directivos y responsables de la planta consulten información sobre la producción utilizando lenguaje natural, es decir, haciendo preguntas directamente al sistema.
Así pueden conocer el avance de las órdenes y el estado de las líneas sin depender del área de TI para generar reportes ni esperar entre cuatro y seis horas al cierre del turno para obtener información.
Resultados a 6 meses: cómo reducir mermas en planta y automatizar reportes de producción
Tras seis meses de operación continua, CRONOS transformó la forma en que Cuesto supervisa y gestiona su producción mediante Inteligencia Operativa en manufactura. La planta pasó de depender de registros manuales y revisiones posteriores a contar con información operativa en tiempo real, lo que facilita identificar incidencias, lograr una significativa reducción de mermas industriales y actuar durante el mismo turno de trabajo.
Como explica Manuel Cuesta, Director General de Cuesto:
“Con CRONOS automatizamos procesos que antes hacíamos a mano y que nos consumían horas; hoy los resolvemos en minutos. Eso se tradujo en visibilidad operativa, ahorro de tiempo y dinero desde los primeros meses, y en un equipo que por fin puede dedicarse a lo importante.”
Los números, seis meses después
| Métrica | Antes | Con CRONOS | Cambio |
|---|---|---|---|
| OEE | ~62% | ~74% | +12 pts |
| Reporteo operativo | 4–6 h en Excel | Minutos | −95% |
| Piezas sin trazabilidad | ~2% | <0.3% | −85% |
| Retrabajos por error de proceso | ~5.5% | ~1.8% | −67% |
| Errores de conteo en empaque | ~4% | <1% | −75% |
| Discrepancias de inventario | ~8% | ~2% | −75% |
| Resolución de cuarentenas | 3–5 días | 1–2 días | −60% |
| Respuesta a clientes | 1–2 días | Inmediata | 24/7 |
| Detección de cuellos de botella | Semanas | Mismo turno | n/d |
El valor estratégico de la Inteligencia Operativa
El valor de la Inteligencia Operativa no está únicamente en recopilar información, sino en utilizarla para mejorar el funcionamiento de una empresa. En Cuesto, CRONOS contribuye a reducir el trabajo administrativo, ofrecer una visión más clara de lo que sucede en la planta y facilitar el seguimiento de los materiales.
Esto permite que el equipo dedique menos tiempo a buscar y organizar información y más a resolver problemas. Al mismo tiempo, la trazabilidad digital facilita consultar el estado de las órdenes y dar respuestas más oportunas a los clientes.
El caso de Cuesto demuestra cómo la digitalización puede ir más allá de registrar información y convertirse en una herramienta para mejorar las operaciones cotidianas. El objetivo de Arcanum es ayudar a las empresas a conectar sus datos con decisiones y acciones concretas mediante soluciones de IA a la medida (software industrial a la medida de sus procesos, datos y equipo), recuperando tiempo, visibilidad y control sobre sus procesos. Resolvemos lo que el software genérico no resuelve.
“Más que un proveedor, los sentimos como un socio. Recomiendo Arcanum a cualquier empresa que sienta que el mundo digital le va ganando terreno.”